8 xác định dạng sản xuất
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.62 MB, 46 trang )
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N0.m (1+
α +β
100
)
Trong đó:
N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chi tiết/năm)
m - Số chi tiết trong một sản phẩm m=1
α- Phế phẩm trong xưởng đúc α = (3-6) %
β- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β = (5-7) %
- Dựa vào phần mềm Excel ta có bảng tính sau:
Khối lượng chi tiết(kg)
Dạng sản
÷
<4
4 200
xuất
Sản Lượng Hàng Năm
<10
Đơn chiếc
Hàng loạt
<100
Hàng loạt
500 5000
Hàng loạt lớn
5000 50000
>50000
nhỏ
vừa
Hàng khối
÷
100 500
÷
÷
÷
10 200
÷
200 500
÷
500 5000
>5000
>200
<5
÷
55 100
÷
100 300
÷
300 1000
>1000
26
Ta lập bảng Excel tính tốn dạng sản xuất:
Bảng 2.8.2. xác định dạng sản xuất
27
CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT ỨNG
DỤNG CAPPP
3 LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT ỨNG DỤNG CAPP
3.1 Phân tích sản phẩm
3.1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
- Trục bánh răng là một chi tiết phổ biến được sử dụng trong các động cơ máy: Máy
tiện, máy khoan…dùng để truyền chuyển động cho các trục khác thông qua bánh răng ăn
khớp và cơ các rãnh then hoa trên trục,tác dụng nối trục.
- Các bề mặt làm việc chủ yếu là mặt răng trụ răng thẳng, mặt ngoài , rãnh của trục
then hoa, bề mặt lắp ổ lăn và các bề mặt lắp ghép khác về sự ăn mòn.
3.1.2 Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Khi thiết kế chi tiết dạng trục cần phải chú ý đến các vấn đề sau:
- Các bề mặt trên trục có khả năng gia cơng được bằng các dao thơng thường.
- Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu.
- Giảm đường kính trục đến mức có thể mà vẫn bảo đảm mọi chức năng làm việc
của nó.
- Nghiên cứu khả năng gia công trục trên các máy thủy lực.
- Xem xét đến độ cứng vững của trục khi gia công. Trong những trường hợp gia
cơng đồng thời bằng nhiều dao thì tỉ số L/D phải nhỏ hơn 10.
Một vấn đề nữa cũng cần chú ý là quy trình cơng nghệ chế tạo trục trơn khác hẳn
trục bậc về tính đơn giản và tính kinh tế, vì vậy cần nghiên cứu khả năng thay trục bậc
bằng trục trơn.
28
3.1.3 Điều kiện kỹ thuật chi tiết dạng trục
Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm các điều kiện kỹ thuật sau:
- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7÷10, trong một số
trường hợp cần đạt cấp 5.
- Độ chính xác về hình dáng hình học như độ côn, độ ô van của các trục
nằm trong giới hạn 0,25÷0,5 dung sai đường kính cổ trục.
- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05÷0,2 mm.
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép khơng vượt q 0,01÷0,03 mm.
-
Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt R a = 1,25÷1,16, của các mặt đầu Rz =
40÷20 và bề mặt khơng lắp ghép Rz = 80÷40.
Về tính chất cơ lý của bề mặt trục như độ cứng bề mặt, độ thấm tôi tùy từng trường
hợp cụ thể mà đặt điều kiện kỹ thuật.
Ngoài ra đối với một số trục làm việc với tốc độ cao còn có u cầu cân bằng tĩnh và cân
bằng động.
3.2 Xác định phương pháp gia công và thứ tự các nguyên công
3.2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như
thép 35,40,45 ;thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40Γ…
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục là thép 40X
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại
trục đó.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do
trong khuôn đơn giản, đơi khi có thể dùng phơi cán nóng .Phơi của loại trục lớn được chế
tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
29
