Tải bản đầy đủ - 80 (trang)
Lập quy trình gia công.

Lập quy trình gia công.

Tải bản đầy đủ - 80trang

Đồ án tốt nghiệp

Bình







3.2.2.



GVHD: TS. Hoàng Thăng



Chiều sâu cắt: t = 2,2 mm.

Lượng chạy dao: S = 0,18 mm/răng.

Tốc độ cắt: V = 35 m/ph.

Nguyờn công 2: gia công tinh lòng trong xilanh, gia công ren ở

lòng trong xilanh bắt với bu lông làm kín xilanh.



Bước 1:khoét mở rộng lỗ



φ



32,3 dọc xilanh.



φ



Bước 2: khoét mở rộng lỗ 32,3 một đầu xilanh.



φ



Bước 3: doa 30 đạt độ chính xác yêu cầu.



φ



Bước 4: ta rô lỗ 38.

- Định vị:

Dùng mặt bích vừa gia công phay làm chuẩn định vị ba bậc tự do lên phiến tì, và

dựng thờm một khối V ngắn định vị hai bậc tự do, sau đó kẹp chặt.

- Máy:

Máy khoan đứng 2H135.

n

s



Hình 5.2: Gia công lòng trong xilanh.

61



61

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



φ



Bước 1: khoét mở rộng lỗ 29,8 dọc xilanh.

Dao:

Chọn dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 2,1 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,8 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 109 m/ph



-



φ



Bước 2: khoét mở rộng lỗ 32,3 một đầu xilanh.

Dao:

Chọn dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 1,15 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,9 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 86 m/ph.



-



φ



Bước 3: doa lỗ 32 đạt độ chính xác yêu cầu.

Dao:

Chọn dao doa gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm.

• Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 60 m/ph.



-



φ



Bước 4: ta rô lỗ 38.

Dao:

Chọn dao doa gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm.

• Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 60 m/ph.

3.2.3. Nguyờn công 3: gia công hai lỗ ren bắt xilanh chính vào bộ trợ

lực.



-



Bước 1: khoan hai lỗ

Bước 2: ta rô hai lỗ



φ



φ



11,9.



14.

62



62

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



Định vị:

Dùng mặt còn lại vừa gia công phay làm chuẩn định vị ba bậc tự do lên phiến tì,

và dựng thờm một khối V ngắn định vị hai bậc tự do, sau đó kẹp chặt.

- Máy:

Máy khoan đứng 2H135.

-



n



Hình 5.3: Gia công ba lỗ ren



φ



14 trên mặt bích.



φ



Bước 1: khoan hai lỗ 11,9.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 4,25 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,28 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 60 m/ph.



-



φ



Bước 2: ta rô hai lỗ 14.

Dao:

Chọn mũi ta rô bằng vật liệu thép gió.



-



63



63

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,75 mm.

• Tốc độ cắt: V = 8 m/ph.

3.2.4. Nguyờn công 4: phay các vấu để gia công đường dầu vào, đường

dầu ra.

Bước 1: Phay thô mặt đầu các vấu đường dầu vào, ra.

Bước 2: phay tinh.

-



n



s



Hình 5.4: Phay mặt đầu các vấu để gia công đường dầu vào, ra.

-



Định vị:



φ



Dùng khối trụ dài cố định bốn bậc tự do mặt trụ trong lỗ 30, dùng một chốt trụ

tram chống xoay khống chế thêm một bậc tự do. Vật được gỏ trờn bàn gá nhanh.

- Máy:

Máy phay 6A82.

- Bước1: phay thô mặt đầu các vấu đường dầu vào, ra.

- Dao:

Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng với D/Z=75/10.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,13 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 232 m/ph.

- Bước1: phay thô mặt đầu các vấu đường dầu vào, ra.

64



64

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



Dao:

Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng với D/Z=75/10.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

• Lượng chạy dao: S = 1mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 260 m/ph.

3.2.5. Nguyờn công 5: khoan, ta rô các lỗ dầu vào, lỗ bù dầu, lỗ dầu ra,

lỗ để gia công ren bắt vít hạn chế đường dịch chuyển của piston.

-



n



s



Hình 5.5: Tiện các lỗ đường dầu vào, ra.

Định vị:

Dùng mặt còn lại vừa gia công phay làm chuẩn định vị ba bậc tự do lên phiến

tì, và dựng thờm một khối V ngắn định vị hai bậc tự do, sau đó kẹp chặt.Vật

được gỏ trờn bàn gá nhanh.

- Máy:

Máy khoan đứng 2H135.

3.2.5.1.

Khoan các đường dầu vào và bù dầu.

-



Bước 1: khoan hai lỗ

Bước 2: khoan hai lỗ



φ

φ



15.

4.



φ



Bước 3: khoan hai lỗ 1,5.



φ



Bước 4: khoan hai lỗ 3,5.

65



65

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



φ



Bước 1: khoan hai lỗ 15.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 7,5 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 64 m/ph.



-



φ



Bước 2: khoan hai lỗ 4.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 2 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,13 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 103 m/ph.



-



φ



Bước 3: khoan hai lỗ 1,5.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,75 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,13 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 103 m/ph.



-



φ



Bước 4: khoan hai lỗ 3,5.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 1,75 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,13 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 103 m/ph.

(Với các lỗ đường kính nhỏ hơn 8 ta để chế độ cắt như nhau).

3.2.5.2.

Khoan, ta rô hai lỗ đường dầu ra



-



Bước 1: khoan hai lỗ



φ



10,2.



66



66

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



φ



Bước 2: khoan hai lỗ

Bước 3: ta rô hai lỗ



φ



3.



12.



φ



Bước 1: khoan hai lỗ 10,2.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 5,1 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,28 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 82 m/ph.



-



φ



Bước 2: khoan hai lỗ 3.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,13 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 103 m/ph.



-



φ



Bước 3: ta rô hai lỗ 14.

Dao:

Chọn mũi ta rô bằng vật liệu thép gió.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,75 mm.

• Tốc độ cắt: V = 9 m/ph.

3.2.5.3.

Khoan, ta rô ren để bắt bu lông hạn chế đường dịch chuyển

của piston bên trong xilanh.



-



Bước 1: khoan một lỗ

Bước 2: ta rô một lỗ



φ



φ



6,8.



8.



φ



Bước 1: khoan hai lỗ 6,8.

Dao:

Chọn mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng.



-



67



67

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình

-



GVHD: TS. Hoàng Thăng



Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 3,4 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,13 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 103 m/ph.



φ



Bước 2: ta rô hai lỗ 8.

Dao:

Chọn mũi ta rô bằng vật liệu thép gió.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,75 mm.

• Tốc độ cắt: V = 8 m/ph.

3.2.6. Nguyờn công 6: tiện lỗ trong xilanh.



-



Bước 1: tiện thô lỗ trong xilanh

Bước 2: tiện xắn rónh trờn lỗ



φ



φ



46.



46 gia công được ở bước 1 đến



φ



50.



n



S



Hình 5.6: Tiện lỗ trong xilanh.



φ



Bước 1: tiện lỗ trong xilanh 46.

Dao:

Chọn dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 8 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,7 mm/vũng.



-



68



68

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình





GVHD: TS. Hoàng Thăng



Tốc độ cắt: V = 87 m/ph.



φ



Bước 2: tiện xắn rãnh lỗ 50 để lắp phớt chắn dầu.

Dao:

Chọn dao tiện xắn rãnh gắn mảnh hợp kim cứng.

- Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 2 mm.

• Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vũng.

• Tốc độ cắt: V = 110 m/ph.

3.2.7. Nguyờn công 7: tổng kiểm tra.

- Kiểm tra độ không song song giữa bề hai mặt đầu xi lanh.



-



φ



-



Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ trụ 30 và hai mặt đầu.

Kiểm tra độ không đồng tâm của các bậc trụ lòng xilanh.



Hình 5.7: Kiểm tra độ không vuông góc của mặt bích với đường tâm lỗ



φ



30.



69



69

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



CHƯƠNG 6:

CÁC HƯ HỎNG CHÍNH THƯỜNG GẶP, PHƯƠNG PHÁP BẢO

DƯỠNG SỬA CHỮA HỆ THỐNG PHANH.



1.



Các hư hỏng thường gặp trên hệ thống phanh đĩa dẫn động thủy lực.

1.1. Cơ cấu phanh

1.1.1. Mũn các cơ cấu phanh



Quá trình phanh xảy ra trong cơ cấu phanh được thực hiện nhờ ma sát giữa đĩa

phanh chuyển động quay và má phanh đứng yên, dẫn đến sự mài mòn của các

chi tiết má phanh và cả đĩa phanh. Sự mài mòn này làm giảm chiều dày phần ma

sát của má phanh và giảm chiều dày đĩa phanh (ít hơn), tức là làm tăng khe hở

má phanh và đĩa phanh khi ở trạng thái không phanh. Khi đó làm tăng hành trình

bàn đạp phanh. Hậu quả của nó là làm tăng quãng đường phanh, tăng thời gian

phanh, giảm gia tốc chậm dần trung bình của ô tô, tức là hiệu quả phanh giảm.

Nếu mũn ớt thỡ ảnh hưởng của nó tới hiệu quả phanh là không đáng kể, nhưng

khi sự mài mòn tăng lên nhiều sẽ dẫn tới giảm đáng kể hiệu quả phanh, đồng

thời làm cho người lái phải tập trung cao độ xử lý các tình huống khi phanh và

sẽ nhanh chóng mệt mỏi.

Sự mài mòn đĩa phanh có thể xảy ra theo các dạng: bị cào xước lớn trên bề mặt

ma sát của đĩa phanh và làm giảm đáng kể mô men phanh.

Sự mài mòn các cơ cấu phanh thường xảy ra:

Nếu sự mòn giữa các cơ cấu phanh là đều, khi phanh hiệu quả phanh sẽ giảm,

hành trình bàn đạp phanh tăng lên.

Nếu sự mòn giữa các cơ cấu phanh là không đều, hiệu quả phanh giảm mạnh, ô

tô bị lệch hướng chuyển động mong muốn, điều này thường dẫn tới các tai nạn

giao thông khi phanh ngặt. Các trạng thái lệch hướng chuyển động thường nguy

hiểm kể cả khi ô tô chuyển động thẳng, và đặc biệt khi ô tô quay vòng và phanh

gấp.

1.1.2. Mất ma sát trong cơ cấu phanh

70



70

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Đồ án tốt nghiệp

Bình



GVHD: TS. Hoàng Thăng



Cơ cấu phanh ngày nay thường dùng ma sát khô, vì vậy nếu bề mặt ma sát dính

dầu, mỡ, nước thì hệ số ma sát giữa má phanh và đĩa phanh sẽ giảm, mụmen

phanh sinh ra giảm. Thông thường trong sử dụng do mỡ từ moay ơ, dầu từ

xilanh bánh xe, nước mưa… dính vào má phanh và đĩa phanh làm mất ma sát

trong cơ cấu phanh. Sự mất ma sát xảy ra không đồng thời trờn cỏc cơ cấu

phanh nên sẽ làm giảm hiệu quả phanh và gây lệch hướng chuyển động của ô tô

khi phanh. Trường hợp này hành trình bàn đạp phanh không tăng, nhưng lực

trên bàn đạp dự cú tăng cũng không làm tăng đáng kể mômen sinh ra.

Khác với cơ cấu phanh tang trống, do cơ cấu phanh đĩa làm việc ở ngoài môi

trường nên dầu, mỡ và nước mưa sẽ bị khô dần sau một thời gian và hiệu quả

phanh sẽ được phục hồi.

1.1.3. Bó kẹt cơ cấu phanh

Sự bó kẹt cơ cấu phanh còn có thể xảy ra trên cơ cấu phanh có phanh tay và

phanh chân làm việc chung trong cùng một cơ cấu phanh, hoặc do đĩa phanh bị

vênh, lớp ma sát của má phanh bị bong keo rơi ra khỏi tấm xương kim loại.

Khi có hiện tượng này có thể phát hiện thông qua sự lăn trơn của ô tô hay kích

bánh xe quay trơn, qua tiếng chạm phát ra trong cơ cấu…

1.2.



Dẫn động điều khiển phanh

1.2.1. Khu vực xilanh chính.



-



Thiếu dầu phanh.

Dầu phanh lẫn nước.

Rò rỉ dầu phanh ra ngoài, rò rỉ dầu phanh qua các gioăng, phớt bao kín

bên trong.

Dầu phanh bị bẩn, nhiều cặn làm giảm khả năng cấp dầu hay tắt lỗ cấp

dầu từ buồng chứa dầu tới xilanh chính.

Sai lệch vị trí các piston dầu do điều chỉnh không đúng hay do các sự cố

khác.

Nát hay hỏng các van dầu.

Cào xước hay rỗ bề mặt làm việc của xilanh.

1.2.2. Đường ống dẫn dầu bằng kim loại hay bằng cao su.

Tắc bên trong, bẹp bên ngoài đường ống dẫn.

Thủng hay nứt, rò rỉ dầu tại các chỗ nối.



-



71



71

SVTH: Nguyễn Ngọc Thức



Lớp Ôtô A-K52



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Lập quy trình gia công.

Tải bản đầy đủ ngay(80 tr)

×